Mit der PVD-Technologie können Kunststoffteile hochwertig in metallischen Optiken gestaltet werden – glänzend oder matt, und in vielen Farbvarianten. Neben dem ästhetischen Mehrwert verbessert das Metallisieren auch die Funktionalität und Langlebigkeit der Bauteile. Sie schützt vor Kratzern und Abrieb, erhält die Farbintensität und ermöglicht zusätzliche Eigenschaften wie Licht- oder Radardurchlässigkeit. Damit erfüllt die PVD-Technologie höchste Anforderungen in Branchen wie Automobilbau, Sanitär, Haushaltsgeräte, Unterhaltungselektronik, Schmuck und Medizintechnik.
Wie werden Polymere metallisiert?
Durch den Aufprall von beschleunigten Argon-Ionen werden freie Metallionen des Quellmetalls vom Target emittiert. Durch das Anlegen einer gleichförmigen oder gepulsten Gleichspannung an die Komponenten (Substrate) und die gleichzeitige Zufuhr der Prozessgase wird eine dünne Schicht aus einer Metall-Gas-Verbindung mit dem Sputter-Verfahren abgeschieden. Es können bis zu drei Prozessgase während eines Beschichtungsvorganges gleichzeitig eingesetzt werden.
Der PVD-Prozess findet im Hochvakuum und bei einer maximalen Temperatur von 80 °C statt. Für eine gleichmäßig verteilte Beschichtung werden die Kunststoff-Teile bei konstanter Geschwindigkeit um mehrere Achsen gedreht.
Einsetzbare Prozessgase: Argon, Stickstoff, Acetylen, optional auch Kohlendioxid oder andere Prozessgase.
Empfohlene Metalle für Sputter-Targets: Chrom, Titan, Zirkon, Aluminium, Wolfram, Molybdän, Edelstahl, Kupfer, Silber, Gold (optional) and viele weitere nicht-ferromagnetische Metalle.
Geeignete Substratmaterialien: ABS*, PC*, PC/ABS*, PC/PBT*, PC/PET*, ausgewählte PA-Mischungen (Glasfaser- oder Mineralfaser-verstärkt), galvanisierte Kunststoffe, stromlos vernickelte Kunststoffteile, lackierte Substrate und auch Glas.