Was unterscheidet Marena-Werkzeuge aus technischer Sicht – und wo bieten sie gegenüber Standardlösungen am Markt den größten Mehrwert?
Wir fertigen das gesamte Portfolio an Vollhartmetall-Werkzeugen: Fräser, Bohrer, Reibahlen sowie eine breite Palette an profilierten und gestuften Sonderwerkzeugen mit unterschiedlichen Durchmessern und Geometrien. Rund 95 % unserer Produktion basiert auf Hartmetall; bei Bedarf fertigen wir je nach Anwendung auch aus Schnellarbeitsstahl (HSS).
Im Automotive-Bereich verfügen wir über große Erfahrung mit Sonderbohrern und Hochleistungsfräsern für hohe Stückzahlen. In der Luft- und Raumfahrt arbeiten wir vor allem im Fräsen von thermisch hochbelastbaren Werkstoffen wie Titan oder CrNi-Superlegierungen. In den letzten Jahren verzeichnen wir zudem Zuwächse im Verteidigungssektor.
Unser entscheidender Unterschied gegenüber Standardlösungen liegt in der präzisen Anpassung jedes Werkzeugs an die konkrete Anwendung: Wir kombinieren Hartmetallsubstrat, Schneidengeometrie und Beschichtung, um stabilere, zuverlässigere und produktivere Zerspanungsprozesse zu erreichen.
Aus Ihrer Erfahrung: Was sind heute – unabhängig von der Branche – die größten Herausforderungen in Zerspanungsprozessen?
Heute ist die größte Herausforderung in der Zerspanung, stabile und robuste Prozesse sicherzustellen. Die Anforderungen neuer Werkstoffe und des Marktes – insbesondere hinsichtlich Anpassungsgeschwindigkeit, Fertigungspräzision und Kosten – zwingen dazu, mit hoch reproduzierbaren, präzisen und zuverlässigen Schneidengeometrien zu arbeiten.
Um das zu erreichen, müssen die drei wesentlichen „Säulen“ – Substrat, Schneidengeometrie und Beschichtung – optimal zusammenwirken. Die Qualität des Hartmetalls, die Präzision der Geometrie und eine leistungsfähige Beschichtung mit hoher Standzeit sind entscheidend, um die Erwartungen der Kunden zu erfüllen.
Ohne kontinuierliche Innovation bei Beschichtungen wäre es unmöglich, das Leistungsniveau zu halten, das die Industrie heute verlangt.
Sprechen wir über diese drei Faktoren – Substrat, Schneidengeometrie und Beschichtung: Was bedeutet jeder einzelne davon?
Das Substrat ist die Basis. Eine konsistente Bandbreite an Hartmetallsorten mit unterschiedlicher Härte und Zähigkeit – angepasst an die jeweilige Anwendung – ist entscheidend für stabile und reproduzierbare Zerspanungsprozesse.
Darauf aufbauend spielt die Werkzeug‑ bzw. Schneidengeometrie eine entscheidende Rolle. Ein geeignetes Design basiert auf einem tiefen Verständnis der Anwendung – von Maschine und Werkstoff über den jeweiligen Zerspanungsvorgang bis hin zu den eingestellten Prozessparametern. Nur so lässt sich dieses Wissen in präzise und prozessstabile Werkzeuggeometrien übersetzen.
Und schließlich die Beschichtung: Die richtige Beschichtung auszuwählen ist essenziell für die finale Werkzeugleistung. Dafür ist es entscheidend, auf Anbieter wie Oerlikon Balzers zurückgreifen zu können, die uns bei der Auswahl der passenden Beschichtung für die jeweilige Anwendung beraten.
