\uf1ad

Dimensionskontrolle

Dimensionskontrolle

Senken Sie Ihre Kosten und erhöhen Sie Ihre Effizienz. Nutzen Sie unsere Beschichtungslösungen zur Wiederherstellung verschlissenener oder beschädigter Oberflächen, zur Schaffung strukturierter Oberflächen und zur kostengünstigen Entwicklung von Prototypen. Unsere Lösungen geben Ihnen Kontrolle über die Sollmaße und Abstände innerhalb dynamischer Systeme.

Thermisch gespritzte Schichten und Schweißplattierungen werden eingesetzt, um die korrekten Abmessungen verschlissener oder fehlbearbeiteter Maschinenelemente wiederherzustellen. Die wiederhergestellten Werkstückbereiche können in engen Toleranzen auf die erforderliche Oberflächengüte bearbeitet werden.

Für das Beschichten fehlbearbeiteter Bauteile wird in der Regel ein Werkstoff gewählt, der dem Substratmaterial ähnlich ist. Bei der Instandsetzung verschlissener Maschinenteile wird typischer Weise eine Beschichtung gewählt, die eine höhere Verschleißfestigkeit als das Substrat aufweist, womit zukünftiger Verschleiß unterbunden wird. Spezielle thermische Spritzbeschichtungen und Wabendichtungen werden für die Spaltmaßkontrolle von rotierenden Maschinenelementen eingesetzt.

Dünnschichten und Plasmanitrierungen werden auf fertig bearbeitete Komponenten aufgebracht. Sie benötigen keine Nachbearbeitung, können aber nachträglich poliert werden. 

Spaltmaßkontrolle

Obwohl dynamische, mit hoher Geschwindigkeit drehende Systeme so konstruiert sind, dass eine konzentrische Rotation sichergestellt ist, kann sich dennoch während des Betriebes eine leichte Exzentrizität einstellen. Die durch die Rotation hervorgerufenen Massenkräfte können zudem eine Vergrößerung dieser Komponenten bewirken. Oft ist daher die Einbringung eines Spalts zwischen den rotierenden und stehenden Komponenten des Systems erforderlich.

Bei Gasturbinen führen diese undichten Spalte im Gasstrom zu einer Reduzierung des Wirkungsgrades. Bereits ein Abstand von 0,125 mm zwischen den Kompressorschaufeln und dem Turbinengehäuse kann den Treibstoffverbrauch um 0,5% erhöhen. Die Technologie der Spaltmaßkontrolle nutzt zur Minimierung der Spaltgröße Beschichtungen, die im Falle der Berührung durch den Gegenkörper ein Abschleifen zulassen.

Bei rotierenden Maschinenelementen wie etwa Kompressoren, Gasturbinen und Turbolader treten infolge thermischer und mechanischer Einflüsse zwischen den rotierenden und den stehenden Komponenten Maßänderungen auf. Diese Änderungen erweitern den Spalt zwischen den Schaufelspitzen und dem Gehäuse von Gas durchströmten Systemen sowie zwischen Dichtung und Gehäuse in Labyrinth-Dichtungssystemen.

Bei solchen Anwendungen können Systeme zur Spaltmaßkontrolle eingesetzt werden, die aus einem Opferelement und einem Schneidelement bestehen. Thermisch gespritzte Einlaufschichten und Wabendichtungen eignen sich als wirkungsvolle Opferelemente.

Prägen und Gravieren

Industriezweige, die Kunststofffolien oder Papier weiterverarbeiten, benötigen häufig Oberflächen mit attraktiver, matter Struktur. Um die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit zu erzeugen, wird die Folie oder das Papier zwischen einer strukturierten Prägewalze und einer Presswalze gepresst.

Eine thermisch gespritzte Schicht, die auf eine neue oder bereits verwendete Prägewalze aufgebracht wird, erzeugt eine gleichförmige, regellose Textur. Die Größenordnung des Oberflächenmusters wird weitgehend über die Rauheit der Schicht eingestellt und liegt zwischen 10µm und 300µm Rz. Für das Prägen von Mustern werden oft dickere Kupferschichten verwendet.

In der Druckindustrie werden für Aniloxwalzen meistens thermisch gespritzte Schichten verwendet. Eine dichte, homogene Schicht aus Chromoxid wird auf diese Walzen aufgespritzt und anschließend durch Lasergravieren mit einem feinstrukturierten Muster versehen. Die beschichteten Walzen sorgen während des Druckvorganges für die Übertragung der Druckfarbe. Die Schichten sind verschleißbeständig und gegen die heute benutzten Druckfarbenrezepte auf Wasserbasis auch korrosionsbeständig.

Das Oberflächenprofil von Riffelwalzen wird mit Hilfe der Dünnschichttechnik oder verschleißbeständiger thermisch gespritzter Schichten instand gehalten. Diese Walzen sind in der Regel mehr als vier Meter lang.

Ausschussrettung und Instandsetzung

Thermisch gespritzte Schichten werden gewöhnlich für die Instandsetzung von verschlissenen oder fehlbearbeiteten Bauteilen eingesetzt. Die dabei eingesetzten Beschichtungswerkstoffe sind entweder dem Grundmaterial metallurgisch ähnlich oder aus einem anderen Material, das die erwünschten Eigenschaften wie etwa höhere Verschleißfestigkeit bietet. Diese Schichten können sehr dick aufgebracht werden und durch eine geeignete Fertigbearbeitungsmethode auf das Sollmaß und die erforderliche Oberflächengüte fertig bearbeitet werden.

Die Instandsetzung von Maschinenelementen durch thermisch gespritzte Schichten ist schneller und zuverlässiger als Auftragsschweißen. Thermisch gespritzte Schichten sind schnell aufgebracht und verändern das Substrat metallurgisch nicht.

Endkonturnahe Formen zur Fertigung von Prototypen

Thermisch gespritzte Schichten können für die Herstellung hoch komplexer, endformnaher metallischer Bauteile verwendet werden. Unter Verwendung des ChamPro™-Verfahrens zum thermischen Spritzen in kontrollierter Atmosphäre werden Bauteile aus exotischen Legierungen hergestellt, die schwierig zu gießen oder zu schmieden sind.

Diese Technologie eignet sich auch für die schnelle Herstellung von Musterbauteilen. Die Schicht wird dabei in der gewünschten Schichtdicke auf einen als Positiv- oder Negativform ausgebildeten Grundkörper (Dorn) aufgetragen. Nach Entfernen des Grundkörpers kann die Endfertigung vorgenommen werden. Das erleichtert die Herstellung von Prototypen und vermeidet kostenintensive Investitionen für Formen und Testabgüsse.

Kontakt aufnehmen