Balzers, Liechtenstein, 16 grudnia 2021 – Oerlikon Balzers, wiodący dostawca zaawansowanych rozwiązań powierzchniowych, dostarczył urządzenia do powlekania i rozwiązania do procesu metalizacji części z tworzyw sztucznych do fabryki Grupy BMW w Landshut. Technologia ePD opracowana przez firmę Oerlikon Balzers wykorzystuje innowacyjne funkcje i sposoby projektowania, oraz jest zgodna z przepisami środowiskowymi REACH. We wrześniu Grupa BMW zdobyła nagrodę Grand Award za innowacyjną koncepcję zastosowania tworzyw sztucznych w całkowicie nowym, w pełni elektrycznym, kompaktowym SUVie - BMW iX. Do przyznania tej prestiżowej nagrody przyczyniły się zarówno trwałe, przezroczyste powłoki sensorów, jak i powłoki na narzędziach do formowania firmy Oerlikon Balzers - zastosowane w produkcji nowo zaprojektowanej atrapy chłodnicy.
Grupa BMW zdobyła nagrodę Grand Award za innowacyjną koncepcję tworzywa sztucznego wykorzystywaną w elementach nadwozia modelu BMW iX. Ekologiczna powłoka umożliwia integrację różnych czujników, w tym czujników radarowych do pomiaru odległości od poprzedzającego pojazdu. (Zdjęcie: Grupa BMW)
Zrównoważony rozwój i ochrona środowiska to kluczowe aspekty strategii Grupy Oerlikon. Będąc jednym z działań rozwojowych, Oerlikon Balzers opracowuje dla swoich klientów rozwiązania w zakresie systemów powlekania, w celu realizacji tej strategii, a także z zamiarem odgrywania istotnej roli w ochronie zasobów i znacznej redukcji emisji CO2. Innowacyjne funkcje i projekty mają do odegrania kluczową rolę w rozwoju przyszłych generacji pojazdów samochodowych, a Grupa BMW wykorzystuje zrównoważoną technologię ePD firmy Oerlikon Balzers w produkcji nowego, w pełni elektrycznego samochodu BMW iX.
ePD – to czysty, zgodny z normami REACH, proces charakteryzujący się niskim zużyciem energii.
ePD TM zawierający powłokę PVD (Physical Vapour Deposition) dla części projektowych to pionierski, przyjazny dla środowiska proces powlekania, który może być stosowany wszędzie tam, gdzie wymagane są wysokiej jakości powierzchnie o metalicznym wyglądzie na elementach z tworzyw sztucznych.. Trójwarstwowa struktura, złożona z lakierów UV i powłoki PVD, to przełomowe podejście do nowo projektowanych elementów z polimerów stosowanych w elektrycznych lub hybrydowych pojazdach. Projektanci i inżynierowie mogą łączyć ePD z innymi technologiami, takimi jak druk cyfrowy, sitodruk i tampodruk oraz znakowanie laserowe, aby jeszcze bardziej zwiększyć zakres możliwych do uzyskania funkcjonalności.
Proces ePD TM zużywa bardzo mało energii i nie wytwarza odpadów, co czyni go przyjaznym dla środowiska i opłacalnym – co jest szczególnie cenione przez firmy skupiające się na zrównoważonych procesach produkcyjnych. Jest również zgodny z rozporządzeniem REACH, wprowadzonym przez Unię Europejską, którego celem jest przede wszystkim ograniczenie stosowania szkodliwych substancji, takich jak sole kobaltu, kwas borowy i nikiel.
Innowacyjne, nowe funkcje dla nowej generacji pojazdów samochodowych.
Dzięki systemowi powłok INUBIA, który spełnia wymagania przemysłu motoryzacyjnego i może być bezproblemowo zintegrowany z produkcją seryjną, Grupa BMW oferuje swoim klientom wysokiej jakości, metalizowane części z tworzyw sztucznych. Interaktywna komunikacja między pojazdami będzie miała znacznie większą rolę do odegrania w jeździe autonomicznej, a technologia ePD to rozwiązanie, które pozwala pojazdom „rozmawiać” ze sobą, zapewniając jednocześnie ich atrakcyjność wizualną. Jednym z przykładów są powłoki systemów wspomagania kierowcy, transparentne dla wiązki radarowej, które ułatwiają instalację czujników radarowych za kratkami pokrytymi ePD, w celu pomiaru odległości od poprzedzającego pojazdu. Ta specjalna technologia produkcji może być również wykorzystana do wytwarzania elementów pojemnościowych lub niewidocznych, bądź półprzezroczystych, uzupełniających design nowoczesnych pojazdów. Powłoki są trwałe i odporne na zarysowania oraz mogą być transparentne, co pozwala na umieszczanie symboli graficznych na podświetlanych przyciskach.
Powlekane narzędzie do formowania części nadwozia (zwanej nerką), zapewnia wysoką niezawodność procesu.
Firma Oerlikon Balzers dostarcza również rozwiązanie powierzchniowe dla formy wtryskowej elementu (kidney) nowego modelu BMW iX, która jest produkowana przez firmę Summerer Technologies. We współpracy z producentem form wtryskowych, wybrano powłokę BALINIT FUTURA NANO. Ze względu na wysoką twardość, zapewnia ona bardzo wysoką odporność na zarysowania i ścieranie. Ponadto, powłoka gwarantuje doskonałą jakość powierzchni, dzięki lepszemu wypełnieniu formy i łatwiejszemu rozformowaniu. W ten sposób zmniejszają się utrzymania, forma może być czyszczona bez obaw o zarysowanie powierzchni. W rezultacie cały proces produkcyjny jest wysoce ekonomiczny i niezawodny.
Podczas 20 edycji konkursu „SPE Automotive Awards” Grupa BMW zdobyła nagrodę Grand Award w kategorii produkcji elementów zewnętrznych z tworzyw sztucznych za innowacyjną koncepcję zastosowaną w atrapie chłodnicy modelu BMW iX.
