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Messtechniken zur Qualitätssicherung Verlässliche Messmethoden unter genormten Testbedingungen gewährleisten, dass eine verbindliche Aussage hinsichtlich Beschichtungsqualität zuverlässig und vergleichbar ist.

Messtechniken zur Qualitätssicherung
Messtechniken zur Qualitätssicherung
Methode Merkmal Voraussetzungen Genauigkeit Zerstörend für
Schicht Subtrat
Kalottenschliff Schnittdicke Geometrie, Rauigkeit 0,3 - 0,5 μ ja ja
Röntgenfluoreszenz (XRF) Schichtdicke Geometrie, Elementart 0,3 - 0,5 μm nein nein
Rockwell-Härte (HRC) Subtrathärte Subtrathärte Geometrie ± 1 HRC ja ja
Rockwell-Test Schichthaftung Subtrathärte Geometrie ± 0,5 HF-Klassen ja ja
Farbmessung Schichtfarbe Ebene Fläche ± 1 CIELAB-Einheit nein nein
Tastschnitt-Profilometer Rauheit Geometrie * nein nein

* abhängig von den Testbedingungen

Bestimmung der Schichtdicke mittels Kalottenschliff

Bestimmung der Schichtdicke mittels Kalottenschliff

Bei diesem Messverfahren wird in das beschichtete Substrat mit Hilfe einer Stahlkugel eine sphärische Vertiefung geschliffen. Die entstehende Kalotte wird ausgemessen und daraus die Schichtdicke berechnet.

1 Schleifkugel mit bekannter Geometrie
2 Beschichtung
3 Grundwerkstoff (Substrat)
4 Beschichtung mit sphärischer Abriebkalotte (Draufsicht)

Schichtdickenmessung durch Kalottenschliff. In wissenschaftlichen Publikationen wird diese Bestimmung der Schichtdicke nach DIN EN ISO 26423 (früher DIN EN 1071-2) auch als Kalottenschleifverfahren oder Calotest bezeichnet.

Schichthaftungsprüfung durch Rockwelltest

Schichthaftungsprüfung durch Rockwelltest

Es wird eine konventionelle Härteprüfung nach Rockwell (DIN 50103) durchgeführt. Danach werden das Rissnetzwerk bzw. die Schichtabplatzungen im Randbereich des Härteeindrucks lichtmikroskopisch analysiert und ausgewertet. Anschließend erfolgt eine Bewertung in sechs Haftungsklassen.

1 Rockwell-Prüfkörper
2 Beschichtung
3 Substrat
4 Beschichtung mit sphärischem Eindruck (Draufsicht)

Prüfung der Schichthaftung mittels Rockwell-Eindruck

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