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Chassis forming application

Para ofrecer una mayor seguridad a los pasajeros, y al mismo tiempo cumplir con la legislación sobre emisiones, los vehículos del futuro deben ser más fuertes y a la vez más ligeros. Por ello, cada nuevo modelo de vehículo contiene una proporción de acero de alta resistencia moderno mayor que sus predecesores.

Para asegurar una productividad elevada al conformar estos exigentes aceros, se requieren soluciones de recubrimiento especialmente resistentes, tales como BALINIT® FORMERA.

  • Hasta un 680 % más eficiente que los recubrimientos comparables
  • Gran protección contra el desgaste por abrasión
  • Excelente adherencia del recubrimiento

De 100 a 60.000 piezas gracias al recubrimiento

Aunque las placas roscadas son a menudo invisibles, desempeñan un papel importante en los vehículos.  El especialista en conformado Kauth ha utilizado su profunda experiencia para perfeccionar el proceso de producción: combina técnicas inteligentes, incluyendo prensas  de hasta 2.500 toneladas  de presión, punzonado y embutición profunda, con su tecnología de tubos única  - y BALINIT® FORMERA. Este recubrimiento de base CrAlN de Oerlikon Balzers ha transformado la vida de servicio de los útiles de conformado de Kauth de unos pocos cientos a más de 60.000 piezas fabricadas.

De 100 a 60.000 piezas gracias al recubrimiento

Tecnología de tubos única
El estado alemán de Baden-Württemberg siempre  ha producido un número impresionante de mentes creativas e inventores. Uno de ellos es Friedrich Kauth, quien desarrolló la tecnología de tubos única con un importante fabricante de automóviles en la década de 1970, y  sigue siendo un punto de venta único para el Grupo Kauth hasta el día de hoy.  La compañía utiliza esta tecnología para fabricar placas roscadas, sistemas de bisagras, soportes de ejes, asientos, motores, sistemas de  transmisión y  soportes de sistemas de tanques y de escape que se utilizan en vehículos de todo el mundo.

Un tubo es un orificio extruido fabricado por embutición profunda gradual combinada con punzonado de una lámina de acero utilizando  troqueles progresivos. A diferencia de las tuercas soldadas sobre chapa, la pieza se produce en una sola pieza, sin puntos débiles ni riesgos asociados de rotura o corrosión.

Encantados con los resultados: Johannes Kauth, COO Kauth Group (izquierda), y Robert Karle de Oerlikon Balzers (derecha).

Diseñadas para soportar 9 toneladas
Las placas roscadas se pueden soldar a varios componentes del chasis para fijar otros componentes  y piezas en su lugar y aumentar la seguridad en áreas sujetas a altas fuerzas.  "Por ejemplo, cuando se instalan en la  suspensión del eje de la rueda trasera, nuestras piezas pueden soportar una carga de más de 9 toneladas", dice Johannes Kauth, parte del equipo directivo  de la empresa familiar.

Estirado y conformado
La alta estabilidad se logra endureciendo por deformación el metal estirado durante el proceso de conformado. El corte de acero se embute primero en ancho, luego en altura y luego se conforma nuevamente para formar el tubo. Para las placas roscadas, esto sucede en una prensa de 1.000 toneladas utilizando un útil hecho de acero pulvimetalúrgico de alta velocidad (HSS) fabricado por Kauth.

El aceite lubricante no funciona
Cuando un útil se somete a fuerzas tan altas, incluso el uso extensivo de aceite lubricante no lo protegerá de daños.  "Después de unos pocos cientos de golpes, el desgaste se vuelve demasiado extremo, por lo que solo trabajamos con útiles recubiertos", explica Tobias Wenzel, Jefe de Mantenimiento de Útiles. Con este fin, Kauth ha trabajado junto a su socio de recubrimiento Oerlikon Balzers durante más de diez años.

"Los recubrimientos son la única manera de aumentar la vida de servicio del útil a 60.000 piezas fabricadas. Eso vale la pena. "

Johannes Kauth, Director de Operaciones Kauth Group

El BALINIT FORMERA sobresale
En la producción de placas roscadas, un recubrimiento de base de CrAlN destacó claramente en varias pruebas: el BALINIT® FORMERA. Este recubrimiento especial de PVD (deposición física de vapor) sobresale gracias a su comportamiento anti-desgaste prácticamente inigualable, un espesor de recubrimiento de alrededor de 10 μm y un acabado superficial especial que reduce la fricción.

Un recubrimiento que vale la pena
El punzón está recubierto con BALINIT® FORMERA para aumentar su vida útil a más de 60.000 piezas fabricadas.  "Podemos reemplazar rápidamente estas piezas de desgaste, y la longevidad del útil recubierto garantiza un bajo tiempo de inactividad de la máquina. Esto vale la pena", explica Wenzel, y no sólo porque se producen alrededor de 7 millones de piezas al año únicamente para este proyecto de placa roscada:  los recubrimientos logran  una mayor confiabilidad del proceso en todo el negocio,  de la cual la división interna de fabricación de útiles es una parte crucial.

"Nuestras placas roscadas y tecnología de tubos se han vuelto indispensables en la construcción automotriz alemana", dice Kauth. La compañía es un líder tecnológico en esta industria, capaz de fabricar tubos ultrasólidos, espesar material en puntos críticos y embutir chapas de acero de hasta 80 milímetros.   Muy pocas empresas pueden presumir de esta experiencia, que también es necesaria para  la electromovilidad: la tecnología de baterías tiende a hacer que los vehículos sean más pesados, lo que significa que las piezas estructurales requieren una mayor estabilidad y resistencia. En este sentido, Kauth está liderando el camino con sus soluciones preparadas para el futuro.

Contacto

Nagore Jimenez

Nagore Jimenez

Responsable de Comunicación, Oerlikon Balzers Spain
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